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云顶集团如何试模?(试模方法与注意事项)

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云顶集团如何试模?(试模方法与注意事项)

发布日期:2023-02-03 编辑: 点击:

 新模具注塑成型之前,或机台更换其他模具生产时,试模是必不可少的部分。试模结果的好坏,将直接影响工厂的后续生产是否顺畅,因此,在试模过程中,必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数,以利于产品的批量生产。

一、云顶集团如何试模

1.了解模具的有关资料

  最好能取得模具的设计图纸,详细分析,并约得模具技师参加试模工作。

2.在工作台上检查其机械配合动作

  要注意有否刮伤、缺件及松动等现象,模向滑板动作是否确实,水道及气管接头有无泄漏,模具之开程若有限制的话也应在模上标明,以上动作若能在挂模前做到的话,就可避免在挂模时发现问题,再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3.当确定模具各部动作得宜后,就要选择适合的试模注塑机,在选择时应注意:

  (1)注塑机台的最大射出量是多少;

  (2)拉杆内距是否放得下模具;

  (3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;

  (4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。

  一切都确认没有问题后,则下一步骤就是吊挂模具,吊挂时应注意,在锁上所有夹模板及开模之前,吊钩不要取下,以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

  模具装妥后,应再仔细检查模具各部份的机械动作,如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实,并注意射料嘴与进料口是否对准。

  下一步则是注意合模动作,此时应将关模压力调低,在手动及低速的合模动作中,注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象,吊装模具过程其实比较简单,需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的调校中心比较困难,通常可以采用试纸方式调校中心。

4.提高模具温度

  依据制品所用原料的性能及模具大小,选用适当的模温控制机,将模具温度提高至生产时所须的温度,等模温提高之后,须再次检视各部份的动作,因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象,因此须注意各部的滑动,以免有拉伤及颤动的产生。

  5.若工厂内没有推行实验计划法则,则建议在调整试模条件时,一次只能调整一个条件,以便区分单一条件变动对制品的影响。

  6.依原料不同,对所采用的原枓做适度的烘烤。

  7.试模与将来量产,尽可能采用同样的原料。

  8.勿完全以次料试模,如有颜色需求,可一并安排试色。

  9.内应力等问题经常影响二次加工,应于试模后,待制品稳定,即加以二次加工模具。在慢速合上后,要调好锁模压力,并动作几次,查看有无合模压力不均等现象,以免制品产生毛边及模具变形。

  以上步骤都检查过后,再将关模速度及关模压力调低,且将安全扣杆及顶出行程定好,再调上正常关模及关模速度,如果涉及最大行程的限制开关时,应把开模行程调整稍短,而在此开模最大行程之前,切掉高速开模动作,此乃因在装模期间,整个开模行程之中,高速动作行程比低速者较长之故,在塑料机上,机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用,以免顶针板或剥离板受力而变形。

  在作第一模射出前,请再查对以下各项:

  (1)加料行程是否过长或不足;

  (2)压力是否太高或太低;

  (3)充模速度是否太快或太慢;

  (4)加工周期是否太长或太短。

  以防止制品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短,顶针将顶穿制品或剥环挤伤制品,这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出制品。若加工周期太长,则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然,您不可能预料试模过程所发生的一切可能问题,但事先做好充分考虑和采取及时措施,必可帮助您避免严重并昂贵的损失。

二、试模的主要步骤

  为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件,且制订标准的试模程序,有利用于建立日常的工作方法。

  1.查看料筒内的塑料是否正确无误,及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料,很可能得出不同的结果)。

  2.料管的清理务求彻底,以防劣解胶料或杂料射入模内,因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死,检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。

  3.调整压力及射出量,以求生产出外观令人满意的制品,但是不可跑毛边,尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时,在调整各种控制条件之前应思考一下,因为充模率稍微变动,可能会引起甚大的充模变化。

  4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来,即是中型机器可能也要等30分钟以上,可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。

  5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间,否则,制品重量会降低,而损及制品的性能。且当模具被加热时,螺杆前进时间亦需酌予加长,以便压实制品。

  6.合理调整减低总加工周期。

  7.把新调出的条件至少运转30分钟,以至稳定,然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量,并按模穴分别放置,以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值)。

  8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

  9.把每模样品量得的尺寸作个比较,应注意:

  (1)制品尺寸是否稳定;

  (2)是否某些尺寸有增加或降低的趋势,而显示机器加工条件仍在变化,如不良的温度控制或油压控制;

  (3)尺寸之变动是否在公差范围之内。

  10.如果制品尺寸不再变动,而加工条件也正常,则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受,其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具的尺寸是否正确。

三、记录试模过程中所得到的参数

  记录且分析数据,以作为修改模具及生产条件之需要,且为未来量产时之参考依据。

  1.使加工运转时间长些,以稳定熔胶温度及液压油温度。

  2.按所有制品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及制品显得射料不足,也可资参考以增加浇口尺寸。

  3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之,若模穴与浇口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速率、模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。

  4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位,予以个别修正,也许可再试调充模率及模具温度,以便改善其均匀度。

  5.检查及修改射出机之故障,如,油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动,即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。

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